回轉(zhuǎn)窯窯內(nèi)結(jié)球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；加料不穩(wěn)定，導(dǎo)致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設(shè)備故障率高，停機(jī)較為頻繁；原、燃材料中，硫、氯、堿等有害成分含量較高；煤粉質(zhì)量波動大，均化效果差；窯灰摻入不均勻；操作人員疏忽，溫度控制不當(dāng)或長時間打慢車等。窯內(nèi)結(jié)球可采取以下措施加以預(yù)防和處理。

　　(1)預(yù)防措施。*.一，可選擇合適的配料方案，穩(wěn)定生料成分。一般采用高石灰飽和系數(shù)、高硅率的生料不易發(fā)生結(jié)球現(xiàn)象，且熟料質(zhì)量比較好，但是這種料較耐火，對操作要求較高。若低石灰飽和系數(shù)和低鋁率的生料，它的燒結(jié)范圍比較窄，而液相量偏多，結(jié)粒粗大，稍有不慎就會導(dǎo)致結(jié)球。所以在生產(chǎn)中盡可能選擇兩高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，這種配料易操作且熟料質(zhì)量也相對較穩(wěn)定。*二，盡量選用含有害成分物質(zhì)較低的原燃材料，特別是煤；要加強(qiáng)燃煤的均化，并在能夠滿足生產(chǎn)要求的同時盡可能的降低煤粉細(xì)度；煅燒過程中要加強(qiáng)風(fēng)與煤混合，盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；如使用揮發(fā)分較低的煤粉，因其著火速度慢、燃燒時間長，火力強(qiáng)度不集中，應(yīng)盡量降低煤粉的細(xì)度和水分。

　　(2)處理措施。若窯內(nèi)已經(jīng)形成料球，應(yīng)對成球的原因進(jìn)行全方位分析，取樣化驗(yàn)，且要分別對球核、球殼進(jìn)行化學(xué)全分析，找準(zhǔn)原因，對癥下藥。如料球比較小，操作上應(yīng)適當(dāng)增加窯內(nèi)通風(fēng)，使火焰順暢，但必須注意窯尾溫度的控制，使其不要過高；可略微減少窯頭用煤，但必須保證煤粉的完全燃燒，并適當(dāng)減少喂料量，稍降低窯速，讓窯內(nèi)的料球滾入燒成帶；等料球到燒成帶后，再降低一些窯速，用大火在短時間內(nèi)將其燒垮或燒小，以免進(jìn)入冷卻機(jī)發(fā)生堵塞或砸壞篦板，但此時應(yīng)特別注意窯皮的情況。如果結(jié)球較大時，可采用冷熱交替法進(jìn)行處理；當(dāng)料球在過渡帶時不易前行進(jìn)入燒成帶，這時可將噴煤管伸進(jìn)去，適當(dāng)降低喂料量，燒1～2h后將煤管拉出再燒1～2h，周而復(fù)始，直到料球破裂；若實(shí)在不能使其破裂，便可停窯冷卻1～2h后點(diǎn)火升溫，讓料球因溫差過大而破裂。注意在處理過程中，切忌讓大料球滾入冷卻機(jī)內(nèi)，否則會對冷卻機(jī)造成較大損傷；另應(yīng)控制窯尾溫度不能過高，避免后面的小料球接二連三地出現(xiàn)。